5月的华东油气分公司南川页岩气田，山谷间满目新绿，常压页岩气阳3平台“一键式”储层改造试验有序推进。现场技术人员按下启动键后，各设备模块按照预先写好的技术参数，在改造系统的统一指挥下自动执行，并根据储层压裂情况实时调整排量、砂比等数据。

　　“一键式”储层改造是指全流程自动化压裂，通过应用自主研发的压裂自动化加砂系统，配套混砂、供液、酸罐、水罐、压裂泵等压裂设备电动化、电控化改造，接入智能化储层改造系统，实现集成联控、一键启动、协同作业。

　　“最明显的变化是，现场作业人员大幅减少，以前施工现场能有三四十人，现在就几个人。”油服中心压裂项目经理荣双说，“目前，我们正积极推进远程操控系统研发和实践，在千里外的南京也能同步指挥储层改造施工。”

　　面对新形势下施工质量、安全管理的高要求，通过技术创新实现高压区域彻底无人化势在必行。自2020年在胜页2平台实现全电动压裂后，油服中心就开始探索“一键式”储层改造，最终形成一键启动的储层改造模式。

　　今年4月至5月，阳6平台3口页岩气井105段“一键式”储层改造中，中控系统精准控制现场所有设备，避免了员工在风雨中操作设备，降低了劳动强度；高压区实现彻底无人化，本质安全水平大幅提升；受益于自动化高精度实时调控，页岩气井储层改造过程中砂堵事件大幅减少，储层改造实现最优化，改造效率提升30%。

　　当前，该中心还大力推动电动化改造，在距离重庆千里之外的江苏工区仓西3-36井上，全新的XJ900电池储能修井机投入使用。

　　这款修井机采用电驱无绷绳设计，具有作业噪声小、井场占用少、施工成本低、转场速度快等优势，配套应用油服中心自主研发的管杆自动输送排放机和井口小修自动化装置，可实现修井作业自动化、绿色化。

　　在地面场站电动化方面，他们通过引入电动锯床、车床，实现管件切割、焊口打磨、焊接3个单元全部从人工操作变为机械化作业，实现劳动强度再降低、预制精度再提高，目前已应用于5个平台建设中，相比人工预制效率提升一倍。

　　“结合中心自身产业升级和油气田效益开发的需要，我们按照电动化、自动化、智能化的发展思路逐步推进，相信不久之后，我们现场作业的安全水平、施工效率都会进一步提高。”油服中心科技创新工作负责人毛国扬说。聚焦页岩气高效开发，该中心试验双循环液压无杆抽油泵降压解吸技术，升级修井带压作业可视化安全系统，连油作业中持续优化钻具组配、循环液性能及操作施工参数，持续推进工程领域技术创新。