惠生工程技术服务有限公司日前宣布，其非全资附属公司惠生工程（中国）有限公司承担的甲醇制烯烃（MTO）分离技术开发和工业应用项目日前通过中国石油和化学工业联合会组织的成果鉴定。鉴定专家组认定，该技术首次将惠生自主开发的“预切割+油吸收”核心工艺取代传统深冷脱甲烷系统应用于甲醇制烯烃反应产物的分离，并在油吸收过程中应用了传质传热同时进行的降膜换热微分吸收器，与国内外同类研究相比具有创造性和先进性，该技术已达国际领先水平。
    
    中国石油和化工联合会专家表示，甲醇制烯烃技术包含反应技术和分离技术，惠生工程自主研发的烯烃分离技术对甲醇制烯烃成套技术的完善起到了重要作用。该技术的成功开发打破了烯烃分离领域国外技术的垄断，降低了对国外技术的依赖，促进了国内甲醇制烯烃行业的发展。
    
    经考核，惠生工程甲醇制烯烃分离技术与国内引进的其他国外先进技术相比，乙烯回收率可提高1个百分点。以60万吨/年MTO装置为例，每年可多回收乙烯3000吨，为企业增加3000余万元的经济效益。另外，装置每年还可节电33万千瓦时，节约蒸汽近4万吨、循环冷却水570万吨，总计每年可为企业增加3830万元的经济效益。
    
    据了解，惠生自主研发的“预切割+油吸收”核心专利技术可取代常规深冷流程分离甲烷、氢和碳二馏份。该技术分离甲烷、氢和碳二馏分由两个步骤完成。第一步用预切割塔把一定比例的碳二和甲烷、氢分开。第二步在油吸收塔中用溶剂吸收剩余的碳二，达到碳二和甲烷、氢的完全分离。油吸收塔顶设置了降膜换热微分吸收器，确保吸收产生的热量能够及时移除。
    
    据惠生工程高级副总裁陈惠梅介绍，甲醇制烯烃分离技术已在国内8套不同规模的煤制烯烃装置上得到应用。其中，惠生（南京）清洁能源有限公司和陕西蒲城清洁能源有限公司的两套装置已经开车投产，产出的乙烯、丙烯均达到聚合级产品质量要求，能耗和收率优于设计值。惠生（南京）清洁能源有限公司30万吨/年MTO装置为采用该技术并首套开车的装置，投产已近两年，装置运行平稳，产品回收率高达99.7%以上，单位产品分离能耗仅592千卡。该装置采用了UOP反应及OCP技术与惠生工程MTO分离技术，其优异的技术性能是惠生（南京）清洁能源有限公司与UOP、惠生工程三方通力合作的成果。
    
    陕西蒲城清洁能源有限公司总经理范立明表示：“惠生工程的甲醇制烯烃分离技术具有流程简单、设备投资少、能耗低、乙烯产品回收率更高等特点，这些优势已在采用该技术的蒲城清洁能源68万吨/年DMTO-II装置中得到了印证。