“煤粉炉干渣项目的成功实施，不但提高了资源回收利用率，而且为公司带来了显著的经济效益和较好的环保效益，要好好总结完善，进一步提高运行效率。”3月11日，在广州石化热电部生产调度会上，该部副经理胡学良叮嘱大家。2月28日，广州石化热电部灰浆池至高浓度污水流程联通工作试运成功，截至目前运行平稳，标志着煤粉炉干渣项目攻关工作圆满完成。

　　热电部煤粉炉装置原始设计采用水力冲渣运行模式，炉渣需依次经过冷灰斗、捞渣机、碎渣机，再通过水力冲渣进入灰浆池，随后由灰浆泵输送至灰浆堆放场循环使用。这一复杂的输送过程涉及众多转动设备，耗电量大，输送管线的维护任务繁重，存在转输管线泄漏风险。

　　为从根本上解决问题，煤粉炉湿渣转干渣技术攻关改造被提上了议程。2024年下半年，广州石化将煤粉炉干渣项目作为重点项目立项。

　　由于是新技术，可参考的经验不多，广州石化成立攻关团队，通过边运行边总结、边优化边提高的方式，解决试运过程中暴露的各类问题。煤粉炉干渣系统投运初期，由于捞渣机与振动筛承接部位的设计不合理，干渣初始回收率仅为70%。经过改进完善，攻关团队自主完成了出渣口挡板等技术改造，将干渣回收率提升至接近100%。

　　广州石化还组织多部门联合对灰浆池来水和外排后路存在的问题进行列表，逐一开展现场攻关。他们结合现有的工艺流程，利用检维修余料，顺利完成了锅炉连排水回收至脱硫水箱改造工作，以及灰浆池后路至高浓度流程的联通工作，实现了停用灰浆泵的目标。

　　历时半年建设，该项目于今年2月2日投运，成功实现湿渣转干渣。湿渣转干渣运行后，冲渣泵的主要作用变为锅炉水封槽补水，用水量大幅下降，泵的节能潜力较大。攻关团队快速行动，通过利旧其他拆除装置的变频器，自主设计改造，实现了冲渣水泵由工频运行转为变频运行。

　　经测算，煤粉炉干渣项目攻关实施后，每年可节电、节水140多万元。其中，停运灰浆泵和厂外回水泵，每年可节电171万千瓦时，节约用电成本106万元；修旧利废，实施冲渣泵变频改造，预计年节电43.4万千瓦时，节省电费26.9万元；在节水方面，通过成功回收利用锅炉连排水，减少了新鲜水耗量，预计每年节约水费10万元。