上周在中石化巴陵石化合成橡胶事业部2万吨/年热塑性橡胶SEBS装置现场，三釜凝聚改造主要设备之一的凝聚首釜成功吊装。至此，该事业部第五个三釜凝聚改造项目正式启动，到今年年底前9条凝聚生产线的三釜凝聚改造有望全部完成。合成橡胶三釜凝聚改造项目完成后，通过节能降耗将为企业年创效5000万元以上，并将为国内同行提供借鉴。

　　在合成橡胶生产过程中，凝聚环节所消耗的能量占总能耗的60%。近年来，国外开始采用先进装备技术来回收这一环节所消耗的大量能源，但对该技术封锁严密。国内合成橡胶生产中的凝聚环节亟待破解节能降耗难题。
 
　　巴陵石化是目前国内最大的热塑性橡胶生产企业，同时还有一套年产3万吨的顺丁橡胶生产装置，企业共有9条凝聚（工序）生产线。近年来，巴陵石化集中力量在凝聚工艺优化方面进行攻关，将其列为节能重点技改项目。科研人员通过借鉴合成橡胶其他产品的凝聚生产技术，自行开发设计出顺丁橡胶三釜凝聚新技术。

　　2008年初，合成橡胶事业部启动顺丁装置凝聚工艺改造项目，5月初一次开车成功，这是该技术在全球同类装置上的首次应用。应用实践表明，在同等条件下，每吨顺丁橡胶生产的蒸汽单耗可下降1吨，循环水消耗每小时下降70多吨，溶剂油消耗降低25千克，年节能降耗可创效700万元以上。此后，他们以此为示范，开始逐步对SBS和SEBS装置的6条凝聚系统实施三釜凝聚改造。

　　今年4月，该事业部20万吨/年SBS装置的3条凝聚生产线三釜凝聚改造一次开车成功。系统投用后，SBS生产的能耗物耗全面下降，其中环己烷消耗历史上首次低于50千克/吨，蒸汽单耗也由原来4.75 吨/吨降到 3.78吨/吨，创历史最好纪录，一条凝聚生产线年节能降耗创效800万元。

　　目前，该事业部SBS装置的一条凝聚生产线和SEBS凝聚生产线正在实施三釜凝聚改造，SBS最后两条凝聚生产线的三釜凝聚改造也将启动，顺丁橡胶装置的另一条凝聚生产线技改已立项，年内所有三釜凝聚改造项目将全部完成。