“世界首套万吨级甲醇制芳烃工业试验装置的运行，填补了甲醇制芳烃工业化技术的空白，使我国煤制芳烃大型产业链基本成型。”4月11日，在北京人民大会堂举行的煤制芳烃技术成果新闻发布会上传出了这个令人振奋的消息。至此，煤制芳烃大型产业链与已有的煤制烯烃产业链一起，使我国成为世界首个有望以煤为原料生产石油化工产业链全部产品的国家。
   
    据中国工程院院士、清华大学教授金涌介绍，当前以煤为原料生产芳烃的三大关键技术（煤气化、合成气制甲醇和甲醇制芳烃）中，煤气化和合成气制甲醇在国内外均有成熟技术，而在甲醇制芳烃这一开发难度最大的关键环节尚没有可以工业化应用的技术。因此，甲醇制芳烃成为一项关系到我国石油替代战略实施、实现煤炭资源深度转化和清洁高效利用的关键战略技术。
   
    经过十多年的技术攻关，清华大学在国际上率先开发成功甲醇制芳烃催化剂和便于大型化生产的流化床甲醇制芳烃连续反应再生技术，并与华电集团共同开发其成套工业技术。
   
    2012年1月，世界首套万吨级甲醇制芳烃工业试验装置在华电煤业榆林煤化工基地试车成功。今年3月18日，该技术通过中国石油和化学工业联合会组织的成果鉴定。鉴定专家评价该核心装置流化床操作平稳、弹性大，连续化与自动化程度高，甲醇转化率高达99.99%，吨芳烃甲醇消耗低（约3.07吨甲醇生产1吨芳烃），催化剂活性稳定等特点。
   
    中国石油和化学工业联合会副会长周竹叶表示，此项技术是我国现代煤化工科技领域的重大突破，对推进石油和化工原料多元化进程，满足市场对芳烃等基本有机原料迅速增长的需求，保障国家能源安全具有重要的现实意义和战略意义。
   
    这项技术还给研究人员带来了意外惊喜。据了解，煤基甲醇生产工艺由于进行了脱硫、脱氮处理，制备的芳烃产品更加清洁，同时催化剂的高选择性也使芳烃产品中的组分远少于石油基路线所得的产品组分，从而使芳烃分离环节避免了石油基芳烃抽提的复杂工序，产品能耗大幅降低。此外，甲醇制芳烃过程副产的大量氢气以及部分低碳烷烃还可作为生产甲醇的原料，从而极大降低了甲醇制芳烃的原料消耗。
   
    华电集团总经理云公民表示，由于流化床反应器放大和催化剂稳定性这两个关键问题目前都已得到有效解决，装置放大到百万吨级已有了技术保障，因此，华电集团计划于年内在陕西榆林煤化工基地启动建设世界首套百万吨甲醇制芳烃工业示范装置，届时将形成年产1000万吨煤炭、300万吨煤制甲醇、100万吨甲醇制芳烃和120万吨精对苯二甲酸的产能。