中国化工制造网讯  “十一五”以来，我国电石生产技术不断改进，生产水平不断提高，能耗持续下降。目前我国节能工作的难度越来越大，对于电石这个传统耗能行业更是如此。中国石油和化学工业联合会副秘书长、中国电石工业协会秘书长孙伟善表示，电石行业降低能耗尚有潜力，落后企业与先进企业在能耗水平上的差距还很大，全行业应该抓住当前深度挖潜的关键时期，着力做好密闭式电石炉节能技术推广等工作，以能效领跑者为样本，做好节能工作。
   
    近年来，随着国际油价的不断攀升和石油深加工产品成本的持续上涨，电石法聚氯乙烯和其他电石下游产业有了较大的发展，电石产能迅速增长，我国电石产能超过2600万吨/年，是世界上电石产量和消费量最大的国家。与此同时，电石在生产过程中要消耗大量的电和煤炭，并向环境中排放大量废气、粉尘等污染物。电石行业迫切需要加强节能减排工作，积极采用先进、节能、环保的技术和装备，提升自身能源利用水平，减少废弃物排放量，走一条科技含量高、经济效益好、资源消耗低、环境污染少的发展道路。
   
    此次电石行业的能效领跑者为全行业树立了榜样，他们的节能工作各具特色而又效果显著。浙江巨化电石有限公司坚持技术进步与加强管理并举，在余热利用等方面较早地取得了成效；湖南蓝伯化工有限公司大力应用了新型生产工艺和设备，尝试电石炉生产尾气回收煅烧石灰项目，开创了电石行业先例。
   
    但作为传统的“两高一资”行业，电石行业仍然存在装置规模小、能耗高、含尘废气排放量大等问题。目前全国电石生产企业有300多家，差的企业能效水平较低，吨电石产品能耗甚至超过1500千克标煤/吨。从另一个角度看，存在的差距正是电石行业提高能效水平的潜力所在。据测算，如果全行业企业能够达到能效领跑者的水平，全行业每年可以节省将近100万吨标煤。
   
    孙伟善认为，当前电石行业必须针对传统发展方式存在的突出矛盾和问题，采取有力举措，推进产业结构全面升级优化。在“十二五”期间基本完成对内燃式电石炉的技术改造是当前电石行业结构调整、提高能效水平的重点；要将约500万吨/年的大中型内燃式电石炉改造为密闭式电石炉，预期可形成100万吨标煤/年的节能能力；提升企业技术装备水平，减少废弃物排放量，促进行业平稳和可持续发展。
   
    目前，我国电石生产设备已经完全实现国产化，国内科研院所和设备制造企业已经完全掌握大型密闭式电石生产装置的设计、制造。能耗低、污染排放量少的大型密闭式电石炉在行业内得以迅速推广，将促使电石行业整体水平不断提高。