中国化工制造网讯  上周，青岛科技大学与山东爱克森化学有限公司合作开发的间苯二胺项目成功投产，各项技术指标达到或超过了预期要求。
   
    据悉，间苯二胺主要作为染料中间体，用于制造碱性橙、碱性棕G、直接耐晒黑G等染料，并用作毛皮染料。间苯二胺作为精细化工产品的医药中间体是国家重点发展的项目，由于该产品是市场主要抗菌药的主要原料，预计今后几年，医药行业对间苯二胺的需求量将迅速增加。另外该产品还广泛用于染发剂、显色剂、橡胶试剂、环氧树脂硬化剂和石油添加剂等。随着世界纺织、印染工业发展重点逐渐转移到亚州，尤其是染料生产逐渐本土化以及医药中间体的快速发展，都给间苯二胺的生产带来极好的发展机遇。随着市场发展，其用途又拓展至芳纶、间苯二酚等领域，其市场前景看好，引起了众多企业的关注。间苯二胺同时又是一种老产品，早期国内多数厂家使用老工艺─间二硝基苯铁粉还原法生产，造成间苯二胺质量普遍不高，生产过程污染严重，每生产一吨间苯二胺要排放3吨多铁泥，严重污染环境。间二硝基苯的生产过程中，要去除硝化反应中生成的邻、对位异构体，需要排放大量污水，且废水色度大、难以生化处理。整个生产工艺收率低，成本高。虽然国内有些企业投入较大人力物力研发催化加氢法等新工艺，但效果仍不尽如人意。主要体现在催化剂活性及消耗、生产能耗、产品纯度等方面。
   
    针对上述问题，青岛科技大学化工学院丁军委副教授率领课题组经过8年详细调研和深入研究，开发了新型加氢催化剂，寿命长、活性高，每吨产品仅消耗3公斤催化剂，解决了目前的催化剂消耗问题，在同行业中处于领先水平，且加氢工艺大幅降低了间苯二胺的废水排放。丁教授还对二胺分离的流程及能量平衡进行了充分研究，开发了耦合精馏工艺，使二胺生产的能耗得到了大幅下降，每吨产品能耗折标煤0.15吨左右，在国内外同行业能耗水平上居于先进水平。在降低能耗同时，该项目还实现了邻、间、对三种二胺的高效分离，使得三种产品的纯度同时达到了聚合级（99.9%）水平，这在同行业中尚属首次，大幅提高了产品的附加值，增强了企业的市场竞争力。由于新工艺大幅度降低了废水排放，降低了生产成本，同时得到了高纯度的三种产品，这对于目前我国间苯二胺行业具有巨大的推动作用。目前，采用新工艺生产的间苯二胺已经开始销售并得到广大用户认可，产能已经达到万吨规模，该企业下一步准备扩大生产规模，进一步开拓国外市场，预计将达到3万吨的产能规模，目前正在进行扩产的先期工作，并对下游高附加值的产品进行开发。江苏某企业也慕名而来，与青岛科技大学课题组签订了框架协议。