“十一五”期间，我国化工新材料产业发展迅速，已初步形成一个新兴的化工产业门类。工程塑料、膜材料、氟硅材料、合成橡胶等领域的多项关键技术开发捷报频传，进一步增强了化工新材料产业的发展后劲。

　　统计显示，2009年，我国化工新材料国内市场销售额约为1059亿元。预计2010年，我国化工新材料市场规模将达2000亿元以上。

　　“863”计划等一批高科技项目的实施，使我国工程塑料在“十一五”期间取得多项突破。由吉林大学完成的聚醚醚酮树脂项目荣获2009年国家技术发明二等奖。该项目设计合成了4种新结构的特定单体和3大系列高性能耐高温热塑性树脂，打破了国外对我国长期的技术封锁，满足了国内军工和高技术领域的急需。蓝星化工新材料股份公司通过引进、消化吸收和再创新，开发出具有国际先进水平的聚苯醚生产工艺，建成我国第一套年产１万吨的聚苯醚大型工业化装置。四川得阳科技股份有限公司突破工程化关键技术，已形成年产超万吨的聚苯硫醚树脂生产规模，可生产塑料级聚苯硫醚树脂产品。中科院长春应化所和甘肃银光聚银化工有限公司联手，成功开发出具有自主知识产权的500吨级聚碳酸酯产业化新技术，填补了国内一步光气界面法聚碳酸酯生产技术的空白。

　　全氟离子膜是氯碱工业的核心材料，可以说是我国氯碱工业安全运行和健康发展的瓶颈，也是我国化学工业立志攻克的重大技术。“十一五”期间，我国已经完全掌握了全氟离子膜的制备技术，并于2009年9月诞生了首个幅宽1.4米的全氟离子膜，打破了日、美企业垄断30年之久的全氟离子膜制备技术。该项目在攻关过程中获得专利14项，其中发明专利12项，自主研制的离子膜于今年6月底在万吨级氯碱装置上进行工业性应用一次成功，使我国成为全球第三个拥有氯碱离子膜核心技术和生产能力的国家。

　　作为氟硅材料生产和消费大国，“十一五”期间，我国不仅发展成为初级氟化工产品的生产大国和出口大国，还在聚四氟乙烯等氟化工深加工产品领域取得突破。氢氟酸产量从2004年的30万吨逐年攀升至2009年的130万吨，聚四氟乙烯产能于2009年达到5万多吨；氟化氢、氟化铝、冰晶石等大宗、重要的氟化物已拥有万吨及万吨以上且具有国际先进水平的生产装置；已经掌握氟化氢大型成套装置的设计和制造技术，关键设备实现了国产化；氟气内循环制备氟化石墨新工艺技术达到国际先进水平。2007年，星火有机硅厂建成我国第一套年产能10万吨的甲基氯硅烷单体装置，新安化工、江苏梅兰等企业的有机硅单体装置也相继投产。2009年，我国有机硅单体产能达到98万吨，成为全球最大的有机硅单体生产国。

　　在合成橡胶领域，中石化集团经过技术攻关，开发出聚合级异丁烯生产技术，形成了万吨级丁基橡胶生产能力，填补了国内紧缺的丁基橡胶生产空白，使我国七大通用合成胶种全部实现了国产化。山东齐鲁石化工程有限公司建成了国内第一套完全使用国产化技术的10万吨/年乳聚丁苯橡胶装置，单体转化率为70％，达到世界先进水平。北京化工大学和道恩集团瞄准汽车工业未来发展方向，联合开发出完全预分散－动态硫化制备热塑性硫化橡胶（TPV）产业化技术。产品目前已广泛应用于本田、比亚迪等车型，为汽车材料国产化作出了贡献。

　　“十一五”期间，我国橡胶行业在工程子午胎生产技术开发上也可圈可点。三角集团有限公司完成的巨型工程子午胎成套生产技术与设备开发项目荣获2007年度国家科学技术进步一等奖，这是建国以来中国轮胎行业获得的最高科技奖项。三角集团历时5年攻关，通过创建产品设计、结构设计、配方设计和工艺设计，攻克了一系列技术难题，结束了我国不能生产巨型工程子午胎的历史。这一项目打破国际封锁，获4项国家发明专利、16项软件著作权，是轮胎行业重大技术创新。