10月12日上午，由中国铁建(8.180, -0.15, -1.80%)重工集团自主研制的直径8.61米盾构机主轴承在湖南长沙下线。据悉，这是目前全球直径最大、单体最重、承载最高的整体式盾构机主轴承。它的成功研制，意味着盾构机主轴承取得全面国产化，国产超大直径主轴承研制及产业化能力跻身世界领先水平。

“盾构机所用的主轴承，其重要性与电子产品里的芯片相当，制造难度不亚于在米粒上雕花。”该集团首席科学家刘飞香告诉记者。据介绍，主轴承有盾构机的“心脏”之称，被列入制约我国工业发展的35项“卡脖子”关键技术，是盾构机全产业链自主化的“最后一环”，其研制难度随尺寸增加而倍增。此前，超大直径盾构机主轴承关键技术长期被国外企业垄断。

为攻破盾构机全产业链全面自主化的薄弱环节，铁建重工(4.090, 0.00, 0.00%)联合上下游企业、高等院校展开协同攻关，建成国内最大、国际领先的盾构机主轴承生产线，打造全球最大的主轴承工况模拟试验台。研制团队尝试上百种材料和工艺，开展上千组理论校验和设计优化，在自主设计、制造、试验3米至7.6米直径多规格主轴承基础上，最终成功创制出这台重达62吨、可用于驱动18米超大直径盾构机、能承受超万吨级载荷的全球最大直径盾构机主轴承。

“随着这台全球最大直径盾构机主轴承的成功下线，国产盾构机主轴承实现从中小直径到超大直径型谱的全覆盖。”刘飞香说，通过彻底攻克并自主掌握盾构机主轴承全系列产品从设计、材料到制造、试验全过程关键核心技术，国产盾构机装上了全系列的“中国心”。

值得一提的是，这一“卡脖子”关键技术的攻克，还带动了一系列协同创新。比如，材料攻坚环节，铁建重工联合钢厂突破大吨位高品质钢材模铸工艺，成功研制出高性能长寿命轴承钢；制造工艺方面，有效解决了直径8.61米超大尺寸维度下薄壁环变形控制、高精密大模数齿硬铣、复杂型面热处理等制造难题；试验验证环节，通过多规格主轴承的工况模拟试验，充分验证了自主研制产品适应复杂严苛工况的长寿命服役能力。